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Case studies / Fricción
Diferentes estrategias para eliminar el cobre en formulaciones existentes
Lo que empezó hace unos años en los tribunales norteamericanos, se ha convertido en un proyecto prioritario para laboratorios de desarrollo de materiales en todo el mundo

Siendo la automotriz una industria tan globalizada, una tendencia dentro de un mercado específico puede convertirse rápidamente en una reto a escala mundial si está justificado por un bien mayor.

Un claro ejemplo lo encontramos en la industria de la fricción. Lo que empezó hace unos años en Washington y California, cuando el cobre fue considerado como la principal causa de la extinción del salmón y la trucha arco iris, debido a su comportamiento neurotóxico en peces, se ha convertido en un proyecto prioritario para casi todos los laboratorios de desarrollo de materiales en todo el mundo. Sin embargo, a pesar que todavía hay algunas áreas grises por dilucidar, es innegable que los principales fabricantes de sistemas de frenos y vehículos están requiriendo formulaciones sin cobre.

La industria de la fricción va en esta dirección, pero no es tarea fácil, pues no existe todavía un reemplazo directo de este material dadas propiedades únicas. Ingenieros y formuladores de materiales de fricción deben dar con nuevas estrategias para reemplazar este metal no férrico si quieren seguir en la carrera.

 

En nuestra experiencia, existen diferentes estrategias para abordar este desafío, que involucran diferentes materiales según el escenario

Por una parte, encontramos compañías que usan este metal en su forma pura. Un buen punto de partida podría pasar por reducir el %Cu, ya que se permitirá un 5% Cu hasta 2025. Abordaremos este escenario más detalladamente en un próximo caso de estudio.

Sin embargo, hay algunas empresas que están utilizando una cantidad ya muy reducida de cobre en el total de sus formulaciones. Ya sea porque están usando latón en lugar de cobre o porque el %Cu de por sí es muy bajo.

En ese caso, nuestras virutas de fundición gris certificadas según EN GJL 250, conocidas como ecoCast, pueden convertirse en un material alternativo al latón para aquellos fabricantes que deseen eliminar cualquier producto que contenga cobre de sus formulaciones gracias al conjunto de sus propiedades.

 

 

Estos chips proporcionan conductividad térmica y propiedades de amortiguación gracias a los flakes de grafito segregadas de la matriz, convirtiendo este material en un chip autolubricado que puede proporcionar una reducción del desgaste

 

Estamos orgullosos que tantas compañías hayan podido desarrollar sus propios materiales libres de cobre utilizando enviroLube de rimsa como su aditivo clave. ¿Cómo es posible?

Finalmente, otras compañías han optado por crear nuevas formulaciones sin cobre, ya sea reformulando una mezcla existente con cobre, o bien partiendo de cero.

La clave para lograr una formulación equilibrada es poder crear una capa de transferencia estable al mismo tiempo que se protege la resina fenólica de la degradación para mantener la integridad de todo el material de fricción.

La alta conductividad térmica del cobre combinada con su capacidad para crear mesetas primarias hace imposible poder encontrar un reemplazo directo. Entonces, si no hay una solución armonizada, ¿Hay al menos alguna estrategia eficaz para abordar este desafío?

EnviroLube presenta un comportamiento químico diferencial que ha demostrado ser efectivo para proporcionar un rendimiento óptimo, incluso reemplazando el cobre en formulaciones existentes. Actualmente se usa en aplicaciones OE, OES y AM sin Cu en todo el mundo. Dependiendo del grado, nuestros clientes encontrarán la opción adecuada para su aplicación.

 

Es una familia de aditivos de alto rendimiento que contienen fases de bajo punto de fusión, que experimentan una reacción endotérmica. Ésto proporciona capacidad de enfriamiento, ayudando no solo a aumentar la capacidad de disipación de calor, sino también a reducir la temperatura de trabajo, considerados parámetros clave a tener en cuenta tanto en formulaciones NAO como en formulaciones a base de aluminio.

Además, debido a su particular composición, libera sulfuro de estaño de forma controlada, que se genera in-situ en la superficie de trabajo del material de fricción, ayudando a mantener un buen rendimiento las secciones de alta temperatura

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