Por otro lado, las regulaciones de reciclabilidad a finales de los años 90 para vehículos en Europa (Directiva de fin de vida 2000/53 / EC) establecen un contenido máximo de metales como Pb, Hg y Cr (VI) <0,1%. y Cd <0.01% . Los materiales de fricción eran una fuente de plomo. Era común usar sulfuro de plomo como lubricante y los derivados del plomo eran contaminantes regulares en productos naturales como la pirita (FeS2 natural), a veces hasta 10%.

Por más de 20 años, nuestro exclusivo proceso de fabricación nos permite ofrecer la elección de los grandes grupos de OE en lo que refiere a los chips sin plomo, con la mejor calidad-precio.

Las virutas recicladas de latón se generan durante la fabricación de objetos decorativos, grifos, balaustradas, etc. Mediante la mecanización de grandes piezas de latón.

Estas piezas deben tener maquinabilidad, de lo contrario sería imposible obtener las formas requeridas. Para hacerlo, la composición de la aleación estándar en la industria contiene 1 -3% de Pb.

Hasta la fecha, la normativa CLP consideró que una aleación se considera una mezcla, que, si no presenta ningún peligro para la salud humana por inhalación, ingestión, contacto con la piel o con el medio ambiente acuático en la forma en que se comercializan, no es necesario su etiquetaje CLP.

Lo que ha cambiado es que el plomo, incluso en forma masiva, según lo acordado en el ATP09 del REACH, si está en una concentración del 1-3% contribuirá a la clasificación de la mezcla con las siguientes indicaciones (que deben indicarse en la etiqueta) :

Según la Ley 8/2010, no etiquetar un producto correctamente según lo establecido en la normativa CLP (siendo consciente de los peligros asociados) se considera un delito grave, penalizado con multas de entre 6.001 € hasta 85.000 €

Por tanto, esta aleación debe estar etiquetada teniendo en cuenta las frases de riesgo asociadas al plomo y su SDS correspondiente debe actualizarse a partir de junio de 2020, siguiendo las siguientes indicaciones:

Nuestra viruta de latón se consideran una MEZCLA, que contiene plomo, considerado SVHC (Substances of Very High Concern).
Las pastillas de freno / bloques / revestimientos se consideran ARTÍCULOS (productos cuya forma, superficie o diseño determinan su función en mayor medida que su composición química).

A partir del 5 de enero de 2021, los fabricantes / distribuidores de pastillas de freno (artículos) en la UE notificarán no sólo a sus clientes, sino también a la propia ECHA la presencia de SVHC, si sus productos contienen en su conjunto > = 0.1% Pb (SVHC)

Entonces, los fabricantes de material de fricción que usan latón estándar, que contiene plomo, ¿deben eliminar este material de sus formulaciones para cumplir con la nueva normativa?

Obviamente no, quitar el plomo de la mezcla es suficiente para continuar usando este producto tan fundamental en tantas formulaciones. Sin embargo, el latón sin plomo no es un estándar en la industria y las ya conocidas lanas de latón sin plomo cortadas resultan excesivamente caras debido a su proceso de fabricación.

Para obtener un material de fricción de primer nivel, no es suficiente con proteger la resina fenólica. Sin duda, es un parámetro clave para controlar el rendimiento y el desgaste del producto terminado. Sin embargo, CÓMO se descompone dicho aglutinante orgánico es también un factor crucial, el cual determinará el confort y las propiedades NVH de la pastilla. ¿Podemos controlar esto? Vamos a profundizar en ello.

Partimos del hecho de que la mencionada resina, genera un sustrato pegajoso en la superficie de fricción cuando se degrada. Y, como si de un pulmón de fumador / no fumador de tratase, una superficie más limpia nos ayudará a evitar gruñidos, ruidos y vibraciones, a la vez que obtenemos un frenado suave y estable. ¿Y cómo podemos hacer eso? La respuesta está en los titanatos.

De esta manera, obtenemos una superficie más limpia y, por lo tanto, cuando el disco contacta la pastilla, no encontramos ese residuo viscoso entre ellos que, como habrás adivinado, nos ayudará a reducir la amplitud de CoF (μ) y mejorar la estabilidad del μ, lo cual está directamente relacionado con las propiedades NVH y el ruido de un material de fricción.

Hoy en día, existe una amplia gama de titanatos con diferentes morfologías y composiciones químicas en el mercado. Sin embargo, los titanatos comúnmente disponibles en la industria de la fricción son un producto fibroso con problemas de salud derivados. Para hacerlos libres de fibras, o bien los costes de producción aumentan o contienen otros metales en su composición.

En esa línea, en 2019 rimsa unió sus fuerzas con las de TAM Ceramics para abordar los desafíos relacionados con este aspecto en particular del rendimiento de un material de fricción, a través de productos innovadores específicamente desarrollados para la industria de la fricción.

para darnos cuenta de que algunos productos utilizados comúnmente en fricción, como el trisulfuro de antimonio o los sulfuros de estaño, o por supuesto el polvo de estaño, tienen ahora un serio contendiente, que no solo puede proporcionar un efecto similar, o incluso una mejora, sino que también alcanza su nivel de precio, si no lo ha hecho ya.

Y es por eso que este metal ya se está utilizando por los fabricantes de material de fricción más avanzados desde una perspectiva técnica, ¡y por supuesto nosotros estamos preparados para ello!

En rimsa, disponemos de sulfuro de bismuto en composición pura (BI81) y en composite (BI65) a fin de satisfacer los requisitos de su aplicación. Gracias a nuestra tecnología de producción, aseguramos una calidad constante y una composición química muy estable, sin impurezas y libre de metales pesados. ¡Y aún hay más productos a base de bismuto por venir!

Finalmente, otras compañías han optado por crear nuevas formulaciones sin cobre, ya sea reformulando una mezcla existente con cobre, o bien partiendo de cero.

La clave para lograr una formulación equilibrada es poder crear una capa de transferencia estable al mismo tiempo que se protege la resina fenólica de la degradación para mantener la integridad de todo el material de fricción.

La alta conductividad térmica del cobre combinada con su capacidad para crear mesetas primarias hace imposible poder encontrar un reemplazo directo. Entonces, si no hay una solución armonizada, ¿Hay al menos alguna estrategia eficaz para abordar este desafío?

El Poliacrilonitrilo (PAN) es una resina sintética preparada mediante la polimerización de acrilonitrilo.

Es miembro de la importante familia de resinas acrílicas y es un material termoplástico, rígido y duro que, resistente a la mayoría de los disolventes y productos químicos, quema lentamente y tiene una baja permeabilidad a los gases.

Fibras obtenidas por corte de precisión y en una gama de diámetros y longitudes de corte se utilizan para REFUERZO en una amplia VARIEDAD de aplicaciones industriales. Estos incluyen la fabricación de adhesivos, piezas de fundición, materiales compuestos («composites»), filtros, placas de batería de ácido, pinturas, papel, selladores y materiales refractarios

Es considerado un polímero de valor añadido, pues además de reforzar la aplicación donde está incorporado, este material tiene comportamiento intumescente (protector anti-incendios) y diversos estudios demuestran un incremento de la fuerza de unión matriz-fibra comparado a otras fibras tradicionales en morteros y pavimentos.

Habiendo hecho del producto reciclado la base de nuestro crecimiento inicial, nuestro objetivo es asegurar que la materia prima que se recibe y el producto intermedio estén debidamente analizados y obedezcan con los parámetros especificados para poder garantizar un producto final homogéneo, que cumpla con no sólo con la especificación, sino que garantice un desempeño estable.

En cuanto a los productos que comercializamos, la selección de proveedores resulta fundamental. Desde rimsa garantizamos el cumplimiento de las especificaciones antes de cada envío, con un plan de control específico.

Ingenieros y diseñadores deben desarrollar formulaciones equilibradas en varias características:

–Bajo nivel de ruido: debido al alto impacto involucrado en las aplicaciones ferroviarias

–Alta capacidad de disipación de calor: debido a la alta energía involucrada en aplicaciones ferroviarias

–Resistencia a la corrosión: para reducir el nivel de desgaste y aumentar la vida útil de dichos bloques

–Peso ligero: y coeficiente de fricción estable

–Costos aceptables: En comparación al rendimiento