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Case studies / Friction
Sulfuros de bismuto, un nuevo adversario para los metales fuertemente dependientes del LME?

Spoiler, lo son! A pesar de las circunstancias actuales, el aumento en el volumen de producción de Bi metálico ha dividido su precio base por 3 y se ha estabilizado en ese nivel, haciendo su uso viable para la industria de la fricción.

Después de una fuerte caída en el consumo de metales «commodities» (como cobre, estaño, aluminio, entre otros), como consecuencia de una pandemia global, se espera que las ratios en el mercado de metales base vuelvan a la normalidad en 2021. Esto irá acompañado de un incremento en los precios a medida que las economías mundiales comienzan a recuperarse.

Esta situación ha conllevado un desequilibrio importante entre la demanda y la capacidad de producción. En 2021, la demanda se verá respaldada por un aumento en gastos e inversiones de gobiernos de todo el mundo, principalmente a través de inversiones en proyectos de infraestructura, lo que impulsará aumentos en los precios de dichos metales base. Esta es una de las principales causas del aumento de precios en muchas materias primas, pero también ha generado dificultades inesperadas para abastecerse de varios productos.

Por lo tanto, trasladar algunos consumos a productos con tendencias más estables y menos dependientes del LME se convirtió en un nuevo impulsor para muchas industrias

Metales base – como el mineral de hierro, el cobre, el aluminio y el níquel – cotizan en el mercado de valores. Más allá de la oferta y la demanda, su cotización en dicho mercado de valores es el tercer factor que más influye en las fluctuaciones de los precios de estas materias primas a corto plazo.

Los precios de metales estratégicos para la industria de la fricción, como el estaño y el antimonio, presentan una pronunciada variabilidad tanto a corto como a largo plazo, a pesar de que su demanda haya ido aumentando sostenidamente a lo largo del siglo XXI. Mientras tanto, a diferencia de otros metales, el precio base del bismuto se ha visto reducido en gran medida durante la última década y es bastante estable. El bismuto no cotiza en bolsa.

El bismuto es un material notablemente ecológico, a pesar de su ubicación en la tabla periódica

La literatura científica coincide en que el bismuto y la mayoría de sus compuestos son menos tóxicos en comparación con otros metales pesados (plomo, antimonio, etc.). Por tanto, se produjo un punto de inflexión cuando varias industrias se dieron cuenta de ello y decidieron comenzar reemplazar masivamente el plomo en una amplia gama de sectores y productos.

A partir de entonces, muchas otras aplicaciones le siguieron. Y ahora, si estrechamos un poco más el foco en la industria de la fricción, nos damos cuenta de que algunos productos de uso extendido, ahora tienen un serio competidor , que no solo es capaz de proporcionar un efecto similar, o incluso una mejora, sino que también está alcanzando su nivel de precio, si no lo ha hecho ya.

Si apuntamos a alguno de los principales retos medioambientales actuales, como son la sustitución del antimonio (Sb2S3) o la reducción de la dependencia del estaño, podemos analizar si su análogo en bismuto (Bi2S3) tiene potencial para sustituirlos. Los resultados fueron positivos en este sentido y es por eso que este producto ya está siendo utilizado por los fabricantes de materiales de fricción más avanzados desde el punto de vista técnico y, por supuesto, ¡en rimsa estamos preparados para ello!

Propiedades químicas
Para empezar, el sulfuro de bismuto (III) es isoestructural con el sulfuro de antimonio (III) y ambos cristalizan en una estructura ortorrómbica. El Bi2S3 tiene también un rango de temperatura de oxidación cercano al Sb2S3 y a los sulfuros de estaño. Además, su mecanismo de reacción con el oxígeno es el más cercano al del trisulfuro de antimonio.
Secciones críticas del AKM
Por lo tanto, a raíz que todos comparten una química muy similar, se comportarán también de manera similar cuando se incluyan en una fórmula de fricción. Como estos sulfuros comparten el mecanismo de interacción con la resina fenólica, si echamos un vistazo a las secciones de alta temperatura de la prueba AKM, veremos que todos ellos tienen una capacidad similar de reducir la amplitud del CoF y reducir la variabilidad del in-stop, lo que tendrá consecuencias inmediatas sobre las propiedades NVH de la fórmula general.
Rugosidad del disco
Se ha observado que un efecto distintivo del Sb2S3 es su capacidad para lograr un acabado muy suave en el rotor en comparación con otros aditivos de uso generalizado. Los sulfuros basados en bismuto, son capaces de de reducir la rugosidad del disco, con valores comparables también al sulfuro de estaño.
Desgaste del disco
Además de cortar a la mitad el precio del sulfuro de estaño, los sulfuros de bismuto son capaces de conseguir valores comparables en el desgaste en la pastilla

En rimsa, disponemos de la composición pura (BI81) y en composite (BI65) a fin de satisfacer los requisitos de su aplicación. BI65 está diseñado para reducir la densidad del producto y, por tanto, su precio. Su composición exclusiva proporciona el mismo comportamiento con una contribución adicional de conductividad térmica.

Gracias a nuestra tecnología de producción, aseguramos una calidad constante y una composición química muy estable, sin impurezas y libre de metales pesados.

Friction
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      Casos de estudio / Fricción
      Sustitución de sulfuros de estaño mediante la modificación de las propiedades de oxidación de sulfuros sintéticos

      Nuestro director técnico, Carlos Lorenzana presentó en euroBrake 2019 los últimos resultados de nuestras investigaciones.

      Los sulfuros de estaño son ampliamente utilizados por fabricantes de OE. Sin embargo, su elevado contenido en estaño los hace muy caros y dependientes del LME

      EuroBrake se creó en 2012 para abordar los profundos cambios en las demandas realizadas por los clientes y usuarios finales en la industria de la fricción. Hoy en día es el evento sobre tecnología en este sector más relevante, que reúne a ingenieros, técnicos, empresas y académicos para compartir sus ideas y discutir las tendencias y desafíos actuales y futuros.

      Como proveedores de aditivos referentes dentro de la industria de la fricción, rimsa ha sido siempre un expositor habitual del evento desde hace muchos años. Pero este 2019 marcamos un nuevo hito al ser el primero en presentar a la comunidad un logro relevante gracias a nuestra actividad en I + D. Los fabricantes de OE utilizan ampliamente sulfuros de estaño, ya que protegen de la oxidación en el rango de temperatura más elevado. Sin embargo, su alto contenido de estaño los hace muy caros y dependientes de LME.

       

      Como resultado de nuestras investigaciones, desarrollamos nuestra gama SF de compuestos de sulfuros de hierro / estaño, que no son solo mezclas mecánicas de diferentes sulfuros. Su microestructura única nos permite modificar la temperatura de oxidación en comparación a una mezcla mecánica de FeS y SnS de la misma composición química. Con esta modificación, podemos acercarnos a la temperatura de oxidación de los sulfuros basados ​​solo en estaño, pero reduciendo el contenido de estaño y, por lo tanto, su nivel de precio.

      En la conferencia realizada,se presentaron los resultados comparativos de los AKM, donde se apreció una correlación entre los diferentes rangos de temperaturas de oxidación y su comportamiento en un material de fricción NAO sin cobre.

      La serie SF es una nueva alternativa con una relación costo-rendimiento mejorada. Se recomienda SF05 para reemplazar los compuestos basados ​​en SnS y SF10 y SF13 para reemplazar los productos basados en SnS2. Por favor contáctenos para más información.

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          Casos de estudio / Fricción
          Reemplaza el Sb2S3 sin vaciar la cuenta bancaria
          LM09 es un compuesto sinérgico diseñado para reemplazar el nocivo trisulfuro de antimonio en material de fricción con la mínima necesidad de pruebas y reformulación.

          – LM09 está diseñado para proporcionar una alta conductividad térmica a la formulación

          – LM09 mantiene el rendimiento a altas temperaturas y reduce el desgaste

          – Se puede utilizar en todo tipo de formulaciones. Ayuda a construir una capa de transferencia estable entre PAD y ROTOR

          – Su distribución del tamaño de partícula lo hace adecuado para una fácil mezcla y dispersión, así como para un almacenamiento estándar.

           

          Probado en una formulación sin cobre tipo NAO en reemplazando al Sb2S3 en volumen, LM09 logra una película de transferencia delgada y homogénea en la superficie de la pastilla, lo que contribuye a estabilizar el coeficiente de fricción y a reducir el desgaste tanto en la pastilla como en el rotor

           

          Varios estudios revelan que las ocupaciones estrechamente relacionadas con la exposición al antimonio han sido más propensas a enfermedades cardíacas, irritaciones en la piel y trastornos digestivos.

          Además, existen publicaciones que revelan cómo los subproductos de antimonio se solubilizan parcialmente en fluidos fisiológicos y son cancerígenos en animales de laboratorio, aunque para los seres humanos aún se mantiene bajo estudio.

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              Casos de estudio / Fricción
              ¿De dónde venimos? Desde las formulaciones basadas en Asbesto a las NAO sin cobre
              El esfuerzo colaborativo entre fabricantes, organizaciones reguladoras y la industria automotriz ha conllevado una clara evolución en la composición del material de fricción

              Toda máquina en movimiento necesita ser detenida en algún momento. El freno es responsable de transformar esta energía cinética en calor y liberarlo a través de la interfaz. Este es el fundamento de la industria de la fricción. De hecho, en una frenada convencional, el disco es responsable de disipar alrededor del 80% del calor generado por la fricción. La temperatura puede elevarse hasta  los 600-700 ºC en condiciones severas. Como resultado de la energía involucrada en este proceso, siempre se producen reacciones triboquímicas y erosión.

              La composición química de las pastillas de freno está entonces directamente relacionada con el rendimiento de todo el sistema de frenado. Cada vez que detiene su vehículo, se libera una pequeña cantidad de material en forma de PM10 y PM2,5, suficientemente pequeñas para entrar en las vías respiratorias humanas. Dependiendo de su composición, pueden ser bastante dañinas para la vida silvestre, ya que pueden contener metales como cobre, cromo, plomo, antimonio y óxidos metálicos.

              Teniendo en cuenta que alrededor del 21% de las emisiones de PM10 relacionadas con el tráfico provienen del desgaste de los frenos, la industria automotriz, los fabricantes de materias primas y las organizaciones reguladoras tienen una responsabilidad compartida en poder hacer un seguimiento de las emisiones de polvo liberadas durante el frenado y encontrar soluciones innovadoras para superar esta amenaza ambiental.

               

              Años 80 - Asbesto
              Hasta la década de 1980, se utilizaban revestimientos de asbesto en prácticamente todos los vehículos. El asbesto era y sigue siendo una fibra excelente para las pastillas de freno. Ofrece buena resistencia a temperatura y resistencia química, y es barato en comparación con otros materiales que se utilizan para el mismo propósito. Pero las mismas propiedades físicas que hacen del asbesto una fibra tan apropiada también la convierten en un material peligroso, ya que puede producir asbestosis.
              Materiales metálicos
              La llegada de la tracción delantera requirió pastillas de freno de disco delanteras semimetálicas que pudiesen soportar temperaturas de funcionamiento más altas. Los materiales a base de acero tenían sus propios problemas, como el aumento del ruido y las vibraciones así como la cantidad de polvo gris / negro producido. La industria evolucionó para ofrecer una amplia gama de aditivos para equilibrar las fórmulas en función de la aplicación y reducir dichos inconvenientes.
              NAO y "low-met"
              Los fabricantes comenzaron entonces a desarrollar fórmulas con un contenido de acero menor e incluso nulo (NAO), utilizando materiales de refuerzo alternativos como lana de roca, fibras poliméricas y metales no férricos

              El cobre, el latón y el bronce se empezaron a usar ampliamente debido a su contribución al rendimiento y al desgaste a altas temperaturas y también debido a sus buenas propiedades NVH. Es ahí donde RIMSA tiene su origen precisamente, como su proveedor para la industria de la fricción, proporcionando chips metálicos de alta calidad.

              En rimsa fuimos pioneros en la fabricación de virutas de latón y bronce sin plomo 20 años atrás

              Por otro lado, las regulaciones de reciclabilidad a finales de los años 90 para vehículos en Europa (Directiva de fin de vida 2000/53 / EC) establecen un contenido máximo de metales como Pb, Hg y Cr (VI) <0,1%. y Cd <0.01% . Los materiales de fricción eran una fuente de plomo. Era común usar sulfuro de plomo como lubricante y los derivados del plomo eran contaminantes regulares en productos naturales como la pirita (FeS2 natural), a veces hasta 10%.

              Por más de 20 años, nuestro exclusivo proceso de fabricación nos permite ofrecer la elección de los grandes grupos de OE en lo que refiere a los chips sin plomo, con la mejor calidad-precio.

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                  Casos de estudio / Fricción
                  REACH cambia su normativa respecto el etiquetado y la SDS del latón con Pb
                  A partir del 5 de enero de 2021, los fabricantes / distribuidores de pastillas de freno en la UE notificarán no sólo a sus clientes, sino también a la propia ECHA la presencia de SVHC, si sus productos contienen en su conjunto > = 0.1% Pb (SVHC)

                  Las virutas recicladas de latón se generan durante la fabricación de objetos decorativos, grifos, balaustradas, etc. Mediante la mecanización de grandes piezas de latón.

                  Estas piezas deben tener maquinabilidad, de lo contrario sería imposible obtener las formas requeridas. Para hacerlo, la composición de la aleación estándar en la industria contiene 1 -3% de Pb.

                  Hasta la fecha, la normativa CLP consideró que una aleación se considera una mezcla, que, si no presenta ningún peligro para la salud humana por inhalación, ingestión, contacto con la piel o con el medio ambiente acuático en la forma en que se comercializan, no es necesario su etiquetaje CLP.

                  Lo que ha cambiado es que el plomo, incluso en forma masiva, según lo acordado en el ATP09 del REACH, si está en una concentración del 1-3% contribuirá a la clasificación de la mezcla con las siguientes indicaciones (que deben indicarse en la etiqueta) :

                   

                  · Repr. 1A, H360FD: Puede perjudicar la fertilidad o dañar al feto

                  · Lact. H362: Puede perjudicar a los niños lactantes

                  · STOT RE 2, H373: Puede provocar daños en el sistema nervioso central, la sangre y los riñones tras exposiciones prolongadas o repetidas por inhalación e ingestión

                  En rimsa, fabricamos nuestra propia aleación mediante nuestro proceso exclusivo, enteramente en seco y sin incluir plomo en la mezcla

                  Según la Ley 8/2010, no etiquetar un producto correctamente según lo establecido en la normativa CLP (siendo consciente de los peligros asociados) se considera un delito grave, penalizado con multas de entre 6.001 € hasta 85.000 €

                  Por tanto, esta aleación debe estar etiquetada teniendo en cuenta las frases de riesgo asociadas al plomo y su SDS correspondiente debe actualizarse a partir de junio de 2020, siguiendo las siguientes indicaciones:

                  Nuestra viruta de latón se consideran una MEZCLA, que contiene plomo, considerado SVHC (Substances of Very High Concern).
                  Las pastillas de freno / bloques / revestimientos se consideran ARTÍCULOS (productos cuya forma, superficie o diseño determinan su función en mayor medida que su composición química).

                  A partir del 5 de enero de 2021, los fabricantes / distribuidores de pastillas de freno (artículos) en la UE notificarán no sólo a sus clientes, sino también a la propia ECHA la presencia de SVHC, si sus productos contienen en su conjunto > = 0.1% Pb (SVHC)

                  Entonces, los fabricantes de material de fricción que usan latón estándar, que contiene plomo, ¿deben eliminar este material de sus formulaciones para cumplir con la nueva normativa?

                  Obviamente no, quitar el plomo de la mezcla es suficiente para continuar usando este producto tan fundamental en tantas formulaciones. Sin embargo, el latón sin plomo no es un estándar en la industria y las ya conocidas lanas de latón sin plomo cortadas resultan excesivamente caras debido a su proceso de fabricación.

                  Un gran número de fabricantes de OE y recambio, incluyendo los grandes grupos en la industria de la fricción, ya han elegido nuestro ecoChip como su aliado perfecto para eliminar el plomo de sus formulaciones y queremos compartir nuestra experiencia con aquellas empresas que quieren dar un paso adelante en su compromiso con el medio ambiente.

                  Por otra parte, muchas otras empresas podrían optar por reemplazar el latón por otro material, y también queremos proponerles una alternativa.

                  Los últimos resultados proporcionados por nuestros socios de confianza, muestran como nuestro ecoCast, virutas de acero de fundición gris de composición certificada EN GJJ 250, puede reemplazar la viruta de latón manteniendo el mismo rendimiento en formulaciones existentes

                   

                  Estos chips proporcionan conductividad térmica y tienen también cierta capacidad amortiguadora gracias a las escamas de grafito segregadas de la matriz, que convierten este material en un chip autolubricado, que puede proporcionar una reducción del desgaste y, en su totalidad, convertirse en un material alternativo al latón para aquellos fabricantes que quieran eliminar todo producto que contenga cobre de su formulación

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                      Casos de estudio/ fricción
                      Control de la degradación de la resina fenólica: el rol de los titanatos en un material de fricción.
                      Mantener el pad limpio garantiza la estabilidad de sus propiedades durante su tiempo de vida útil.

                      Para obtener un material de fricción de primer nivel, no es suficiente con proteger la resina fenólica. Sin duda, es un parámetro clave para controlar el rendimiento y el desgaste del producto terminado. Sin embargo, CÓMO se descompone dicho aglutinante orgánico es también un factor crucial, el cual determinará el confort y las propiedades NVH de la pastilla. ¿Podemos controlar esto? Vamos a profundizar en ello.

                      Partimos del hecho de que la mencionada resina, genera un sustrato pegajoso en la superficie de fricción cuando se degrada. Y, como si de un pulmón de fumador / no fumador de tratase, una superficie más limpia nos ayudará a evitar gruñidos, ruidos y vibraciones, a la vez que obtenemos un frenado suave y estable. ¿Y cómo podemos hacer eso? La respuesta está en los titanatos.

                      Al intervenir en la reacción de descomposición térmica de la resina fenólica, ayudan a descomponer dicho polímero orgánico, formado por una estructura entrecruzada y ramificada con cadenas largas. Éste se descompone en moléculas ligeras y de pequeño tamaño (monómeros, dímeros) que pueden volatilizarse más fácilmente, en lugar de moléculas de mayor tamaño, que se agarrarían sobre la superficie de fricción.

                      La gama TITAN de TAM Ceramics es la alternativa rentable a los titanatos comúnmente disponibles en el mercado, cuya morfología no contiene fibras, evitando los problemas de salud relacionados.

                      De esta manera, obtenemos una superficie más limpia y, por lo tanto, cuando el disco contacta la pastilla, no encontramos ese residuo viscoso entre ellos que, como habrás adivinado, nos ayudará a reducir la amplitud de CoF (μ) y mejorar la estabilidad del μ, lo cual está directamente relacionado con las propiedades NVH y el ruido de un material de fricción.

                      Hoy en día, existe una amplia gama de titanatos con diferentes morfologías y composiciones químicas en el mercado. Sin embargo, los titanatos comúnmente disponibles en la industria de la fricción son un producto fibroso con problemas de salud derivados. Para hacerlos libres de fibras, o bien los costes de producción aumentan o contienen otros metales en su composición.

                      En esa línea, en 2019 rimsa unió sus fuerzas con las de TAM Ceramics para abordar los desafíos relacionados con este aspecto en particular del rendimiento de un material de fricción, a través de productos innovadores específicamente desarrollados para la industria de la fricción.

                       

                      Estas alternativas rentables y de alta calidad desarrolladas por TAM ceramics incluyen el nuevo TITAN-S (titanato de sodio, libre de fibras), mientras que los nuevos grados TITAN-PS son una nueva opción de titanatos de potasio libre de fibras, que contienen un menor porcentaje de K2O. El grado TITAN-PV garantiza un doble dígito de 0,00% de fibras y un tamaño de partícula ultrafino.

                      TAM colabora con la Universidad de Buffalo y el Instituto Fraunhofer para garantizar mediante certificaciones que sus productos no contienen fibras. Por ende, todos ellos son productos verdaderamente libres de fibras, pues no las producen en su síntesis y además tienen el mismo mecanismo de reacción que el titanato de potasio comúnmente disponible.

                      La comparativa del AKM demuestra que los titanatos de sodio y potasio tienen un comportamiento similar en lo referente a las propiedades NVH y al Intra-Stop, ya que ambos comparten el mismo mecanismo de reacción. TITAN-S también estabiliza el CoF al mismo tiempo que reduce el desgaste en comparación al titanato de potasio.

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                          Casos de estudio/ Fricción
                          Productos basados en bismuto: No tan raros como se piensa. ¿Por qué ahora es su momento?
                          En su opinión, ¿Cuáles son los metales más usados en fricción actualmente?

                          Imagínese que tuviéramos la oportunidad de hacer una encuesta masiva en la que pudiésemos hacer esta misma pregunta a formuladores de materiales de fricción de todo el mundo.

                          Seguramente responderían hierro en primer lugar, seguido probablemente por cobre, zinc, estaño, quizás aluminio… ¡Pero bismuto seguro que no! Suena como a un metal bastante exótico, ¿no? Si sigue creyendo que este metal se usa más en laboratorios de investigación que en plantas industriales, será mejor que deje atrás el siglo XX y profundice en las tendencias ambientales de la década de 2020.

                          Es cierto sin embargo, que el bismuto tenía pocas aplicaciones comerciales a principios de siglo, y aquellas que lo utilizaban, requerían generalmente pequeñas cantidades en comparación con otras materias primas.

                          El punto de inflexión se produjo cuando el conocimiento de los peligros derivados del uso de plomo allanó el camino para su reemplazo por bismuto en una amplia variedad de aplicaciones.

                          Varias de las nuevas aplicaciones como el mecanizado de acero, las soldaduras sin plomo y el galvanizado tenían la magnitud y el potencial de crecimiento suficientes como para ejercer una intensa presión sobre la demanda de bismuto, ¡y por supuesto que lo hicieron!

                          Si buscamos en la ECHA el Nº CAS del bismuto en su forma metálica, así como de su sulfuro (Bi2S3) y su óxido derivado (Bi2O3) veremos que “No se han clasificado peligros”, por lo que las aplicaciones de este metal siguieron aumentando todavía más. De hecho, este metal se usa actualmente a gran escala en aplicaciones tales como componentes electrónicos finos, antibacterianos, ingeniería de tejidos, biosensores, etc.

                          El aumento en el volumen de producción de bismuto metálico provocó una caída en los precios, que redujo el precio del bismuto en un 30%

                          Este impacto tan inmediato hizo factible el uso de bismuto en la industria de la fricción. Así pues, volvamos atrás y reflexionemos sobre que, mientras el precio de metales como el estaño y el antimonio sigue aumentando y se vuelve cada vez más inestable, el del bismuto está haciendo exactamente lo contrario. ¡y no hay ningún pronóstico que indique que esta situación pueda cambiar pronto!

                          Y ahora vamos poner el foco en la ciencia de materiales

                          para darnos cuenta de que algunos productos utilizados comúnmente en fricción, como el trisulfuro de antimonio o los sulfuros de estaño, o por supuesto el polvo de estaño, tienen ahora un serio contendiente, que no solo puede proporcionar un efecto similar, o incluso una mejora, sino que también alcanza su nivel de precio, si no lo ha hecho ya.

                          Y es por eso que este metal ya se está utilizando por los fabricantes de material de fricción más avanzados desde una perspectiva técnica, ¡y por supuesto nosotros estamos preparados para ello!

                          En rimsa, disponemos de sulfuro de bismuto en composición pura (BI81) y en composite (BI65) a fin de satisfacer los requisitos de su aplicación. Gracias a nuestra tecnología de producción, aseguramos una calidad constante y una composición química muy estable, sin impurezas y libre de metales pesados. ¡Y aún hay más productos a base de bismuto por venir!

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                              Case studies / Fricción
                              Diferentes estrategias para eliminar el cobre en formulaciones existentes
                              Lo que empezó hace unos años en los tribunales norteamericanos, se ha convertido en un proyecto prioritario para laboratorios de desarrollo de materiales en todo el mundo

                              Siendo la automotriz una industria tan globalizada, una tendencia dentro de un mercado específico puede convertirse rápidamente en una reto a escala mundial si está justificado por un bien mayor.

                              Un claro ejemplo lo encontramos en la industria de la fricción. Lo que empezó hace unos años en Washington y California, cuando el cobre fue considerado como la principal causa de la extinción del salmón y la trucha arco iris, debido a su comportamiento neurotóxico en peces, se ha convertido en un proyecto prioritario para casi todos los laboratorios de desarrollo de materiales en todo el mundo. Sin embargo, a pesar que todavía hay algunas áreas grises por dilucidar, es innegable que los principales fabricantes de sistemas de frenos y vehículos están requiriendo formulaciones sin cobre.

                              La industria de la fricción va en esta dirección, pero no es tarea fácil, pues no existe todavía un reemplazo directo de este material dadas propiedades únicas. Ingenieros y formuladores de materiales de fricción deben dar con nuevas estrategias para reemplazar este metal no férrico si quieren seguir en la carrera.

                               

                              En nuestra experiencia, existen diferentes estrategias para abordar este desafío, que involucran diferentes materiales según el escenario

                              Por una parte, encontramos compañías que usan este metal en su forma pura. Un buen punto de partida podría pasar por reducir el %Cu, ya que se permitirá un 5% Cu hasta 2025. Abordaremos este escenario más detalladamente en un próximo caso de estudio.

                              Sin embargo, hay algunas empresas que están utilizando una cantidad ya muy reducida de cobre en el total de sus formulaciones. Ya sea porque están usando latón en lugar de cobre o porque el %Cu de por sí es muy bajo.

                              En ese caso, nuestras virutas de fundición gris certificadas según EN GJL 250, conocidas como ecoCast, pueden convertirse en un material alternativo al latón para aquellos fabricantes que deseen eliminar cualquier producto que contenga cobre de sus formulaciones gracias al conjunto de sus propiedades.

                               

                               

                              Estos chips proporcionan conductividad térmica y propiedades de amortiguación gracias a los flakes de grafito segregadas de la matriz, convirtiendo este material en un chip autolubricado que puede proporcionar una reducción del desgaste

                               

                              Estamos orgullosos que tantas compañías hayan podido desarrollar sus propios materiales libres de cobre utilizando enviroLube de rimsa como su aditivo clave. ¿Cómo es posible?

                              Finalmente, otras compañías han optado por crear nuevas formulaciones sin cobre, ya sea reformulando una mezcla existente con cobre, o bien partiendo de cero.

                              La clave para lograr una formulación equilibrada es poder crear una capa de transferencia estable al mismo tiempo que se protege la resina fenólica de la degradación para mantener la integridad de todo el material de fricción.

                              La alta conductividad térmica del cobre combinada con su capacidad para crear mesetas primarias hace imposible poder encontrar un reemplazo directo. Entonces, si no hay una solución armonizada, ¿Hay al menos alguna estrategia eficaz para abordar este desafío?

                              EnviroLube presenta un comportamiento químico diferencial que ha demostrado ser efectivo para proporcionar un rendimiento óptimo, incluso reemplazando el cobre en formulaciones existentes. Actualmente se usa en aplicaciones OE, OES y AM sin Cu en todo el mundo. Dependiendo del grado, nuestros clientes encontrarán la opción adecuada para su aplicación.

                               

                              Es una familia de aditivos de alto rendimiento que contienen fases de bajo punto de fusión, que experimentan una reacción endotérmica. Ésto proporciona capacidad de enfriamiento, ayudando no solo a aumentar la capacidad de disipación de calor, sino también a reducir la temperatura de trabajo, considerados parámetros clave a tener en cuenta tanto en formulaciones NAO como en formulaciones a base de aluminio.

                              Además, debido a su particular composición, libera sulfuro de estaño de forma controlada, que se genera in-situ en la superficie de trabajo del material de fricción, ayudando a mantener un buen rendimiento las secciones de alta temperatura

                              Fricción
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                                  ¿Que es él Poliacrilonitrilo (PAN)?

                                   

                                   

                                  El Poliacrilonitrilo es el precursor más común usado para hacer fibra de carbono.

                                  El Poliacrilonitrilo (PAN) es una resina sintética preparada mediante la polimerización de acrilonitrilo.

                                  Es miembro de la importante familia de resinas acrílicas y es un material termoplástico, rígido y duro que, resistente a la mayoría de los disolventes y productos químicos, quema lentamente y tiene una baja permeabilidad a los gases.

                                  Fibras obtenidas por corte de precisión y en una gama de diámetros y longitudes de corte se utilizan para REFUERZO en una amplia VARIEDAD de aplicaciones industriales. Estos incluyen la fabricación de adhesivos, piezas de fundición, materiales compuestos («composites»), filtros, placas de batería de ácido, pinturas, papel, selladores y materiales refractarios

                                  Es considerado un polímero de valor añadido, pues además de reforzar la aplicación donde está incorporado, este material tiene comportamiento intumescente (protector anti-incendios) y diversos estudios demuestran un incremento de la fuerz de unión matriz-fibra comparado a otras fibras tradicionales en morteros y pavimentos.

                                  La pulpa de fibra acrílica PAN es utilizada como una alternativa al amianto para la fabricación de pastillas de freno y los discos de embrague. El TGA muestra su elevada estabilidad térmica y su proceso de carbonización, en el que, una vez carbonizado se mantiene un 40% de su peso inicial.

                                   

                                  RIMSA  suministra las siguientes variedades de fibra de poliacrilonitrilo:

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                                      La alternativa verde a la industria de la alúmina
                                      Las raíces vegetales pueden absorber especies iónicas de metales como el aluminio en suelos ácidos

                                      El Al2O3 es un abrasivo estándar que se utiliza en materiales de fricción para aumentar el coeficiente de fricción y mantener limpia la superficie del rotor. Sin embargo, su uso da lugar a la liberación de óxido de aluminio al medio ambiente.  Especies iónicas de metales como el aluminio afectan al crecimiento de cultivos y plantas debido a la capacidad de bioacumulación de este elemento en suelos ácidos, lo cual genera un claro impacto ambiental. Además, también hay artículos que sugieren una posible conexión entre el aumento de la concentración de iones Al3 + en el medio ambiente debido a la actividad humana y algunas enfermedades neurotóxicas en seres humanos.

                                      Irónicamente, el aumento del uso del metal "verde" puede provocar una disrupción masiva de la cadena de suministro

                                      Irónicamente, el aumento en el uso de este metal “verde” por parte de la industria automotriz, que busca reducir el peso del vehículo, puede incurrir en interrupciones masivas a la cadena de suministro. China es el mayor productor de aluminio y alúmina, y utiliza principalmente carbón como su fuente de energía. El preocupante aumento del smog y partículas en aire ha obligado a China a iniciar su política de “cielos azules”, que reducirá la producción hasta un 30%, debido a su enorme impacto ambiental, y que por tanto podría derivar en una disrupción masiva de la cadena de suministro.

                                       

                                      Los compuestos de circonio están ganando popularidad como abrasivos en la industria de la fricción dado que, a pesar de su mayor costo habitual, no presentan los peligros comentados anteriormente (datos proporcionados por la Zircon Industry Association).

                                      Pueden proceder de origen natural, como el silicato de circonio, o sintético, como el óxido de circonio. Además, la Zircon Industry Association (ZIA) revela el menor impacto ambiental de los productos de circón en comparación con el Al2O3

                                      ecoZir - Silicato de circonio
                                      Al ser un producto natural, es fundamental controlar el origen del silicato de circonio para garantizar propiedades y resultados estables. Nuestro ecoZir proviene de fuentes confiables y establecidas en la industria, lo que nos permite garantizar una distribución del tamaño de partícula y una composición química muy consistentes.
                                      T-TRACS - Óxido de circonio
                                      Podemos ofrecer también óxido de circonio de calidad aeronáutica ya que somos distribuidores oficiales de un fabricante de referencia como es TAM Ceramics para aplicaciones de fricción. Los polvos de circonio monoclínico T-TRACS se han producido de manera constante durante más de 50 años mediante fusión eléctrica de silicato de circonio y posterior molienda en seco.
                                      Grados Ultra-fine
                                      Los grados ULTRA-FINE (d50 por debajo de 0,9 micras) se pueden obtener mediante un exclusivo proceso de molienda en húmedo.
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                                          Nuestro departamento de calidad

                                           

                                           

                                          En rimsa dedicamos todos nuestros esfuerzos en asegurar una excelente calidad en cada uno de nuestros productos y servicios, garantizando la satisfacción de tod@s l@s clientes

                                          Nuestro departamento de calidad, conformado por personas altamente cualificadas y con una vasta experiencia, garantizan la gestión de todos los procesos de acuerdo a la norma ISO9001:2015.

                                           

                                          Apostamos por la mejora continua con el fin de optimizar nuestra productividad y calidad, que empieza por la selección de proveedores y un estricto control de calidad de todas las materias primas. A partir de aquí nos ceñimos a estrictos planes de control que aplicamos en todos los procesos operativos, hasta que el producto es recibido por el cliente.

                                          Nos llena de orgullo que este esfuerzo sea reconocido por los clientes, que en la encuesta de satisfacción de 2019 nos han puntuado con las notas más altas en cuanto a calidad de producto, confianza en rimsa y capacidad de respuesta, habiendo manifestado el 52% de los mismos un aumento de la calidad percibida en los últimos 5 años.

                                           

                                          Así, aspiramos este 2020 a cumplir por sexto año consecutivo nuestro objetivo de 0% rechazo por parte del cliente en producto fabricado (0 defectos), y por cuarto año consecutivo de nuestros productos comercializados.

                                          Garantizamos los más altos estándares de calidad

                                          Habiendo hecho del producto reciclado la base de nuestro crecimiento inicial, nuestro objetivo es asegurar que la materia prima que se recibe y el producto intermedio estén debidamente analizados y obedezcan con los parámetros especificados para poder garantizar un producto final homogéneo, que cumpla con no sólo con la especificación, sino que garantice un desempeño estable.

                                          En cuanto a los productos que comercializamos, la selección de proveedores resulta fundamental. Desde rimsa garantizamos el cumplimiento de las especificaciones antes de cada envío, con un plan de control específico.

                                          Caracterizados por un excelente Sistema de Gestión de Calidad

                                          rimsa está certificada por la norma ISO9001 desde el año 2001. Como empresa que asume los principios y requisitos establecidos por la norma ISO 9001, nos ceñimos a nuestro compromiso con la calidad y reconocemos que la satisfacción del cliente y la mejora continua son dos elementos essenciales  para nuestra organización. 

                                           

                                          Este año 2020 certificaremos también nuestro compromiso con la mejora continua en la gestión ambiental, ya que finalizaremos el proceso de integración de la ISO14001. Creemos que esta es una herramienta universal, que permite evaluar los esfuerzos de una organización por alcanzar una protección ambiental confiable y adecuada.

                                           

                                          Fricción
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                                              Casos de estudio / Fricción
                                              El aliado perfecto para la eliminación de plomo en la industria ferroviaria
                                              Los bloques de freno utilizados en el sector ferroviario son una de las ramas más complejas de la industria de la fricción.

                                              Ingenieros y diseñadores deben desarrollar formulaciones equilibradas en varias características:

                                              Bajo nivel de ruido: debido al alto impacto involucrado en las aplicaciones ferroviarias

                                              Alta capacidad de disipación de calor: debido a la alta energía involucrada en aplicaciones ferroviarias

                                              Resistencia a la corrosión: para reducir el nivel de desgaste y aumentar la vida útil de dichos bloques

                                              Peso ligero: y coeficiente de fricción estable

                                              Costos aceptables: En comparación al rendimiento

                                              Los bloques de fundición de hierro se usaban tradicionalmente en vehículos más antiguos, mientras que los bloques compuestos se emplean actualmente para sistemas de frenado más nuevos.

                                              Se utiliza un amplio abanico de materiales para lograr el equilibrio mencionado.

                                              El latón es un aditivo muy común que se usa para mejorar la fricción en húmedo y la recuperación. Sin embargo, las virutas y limallas recicladas a menudo contienen un contenido significativo de plomo, y las restricciones en el contenido de plomo en este sector se han endurecido estos últimos años.

                                              Estamos orgullosos de que muchos fabricantes de renombre en la industria ferroviaria hayan elegido el bien conocido ecoChip (viruta de latón sin plomo) de rimsa como su reemplazo ideal para las virutas de latón con plomo, manteniendo todas las buenas propiedades de sus formulaciones existentes.

                                              Nos sentimos también muy orgullosos de formar parte de este cambio ecológico, en la medida que nuestro exclusivo proceso de fabricación en seco nos permite ofrecer la viruta de latón sin plomo escogido por todo el OE con la mejor relación calidad-precio

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