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Casos de estudio/ Fricción
Productos basados en bismuto: No tan raros como se piensa. ¿Por qué ahora es su momento?
En su opinión, ¿Cuáles son los metales más usados en fricción actualmente?

Imagínese que tuviéramos la oportunidad de hacer una encuesta masiva en la que pudiésemos hacer esta misma pregunta a formuladores de materiales de fricción de todo el mundo.

Seguramente responderían hierro en primer lugar, seguido probablemente por cobre, zinc, estaño, quizás aluminio… ¡Pero bismuto seguro que no! Suena como a un metal bastante exótico, ¿no? Si sigue creyendo que este metal se usa más en laboratorios de investigación que en plantas industriales, será mejor que deje atrás el siglo XX y profundice en las tendencias ambientales de la década de 2020.

Es cierto sin embargo, que el bismuto tenía pocas aplicaciones comerciales a principios de siglo, y aquellas que lo utilizaban, requerían generalmente pequeñas cantidades en comparación con otras materias primas.

El punto de inflexión se produjo cuando el conocimiento de los peligros derivados del uso de plomo allanó el camino para su reemplazo por bismuto en una amplia variedad de aplicaciones.

Varias de las nuevas aplicaciones como el mecanizado de acero, las soldaduras sin plomo y el galvanizado tenían la magnitud y el potencial de crecimiento suficientes como para ejercer una intensa presión sobre la demanda de bismuto, ¡y por supuesto que lo hicieron!

Si buscamos en la ECHA el Nº CAS del bismuto en su forma metálica, así como de su sulfuro (Bi2S3) y su óxido derivado (Bi2O3) veremos que “No se han clasificado peligros”, por lo que las aplicaciones de este metal siguieron aumentando todavía más. De hecho, este metal se usa actualmente a gran escala en aplicaciones tales como componentes electrónicos finos, antibacterianos, ingeniería de tejidos, biosensores, etc.

El aumento en el volumen de producción de bismuto metálico provocó una caída en los precios, que redujo el precio del bismuto en un 30%

Este impacto tan inmediato hizo factible el uso de bismuto en la industria de la fricción. Así pues, volvamos atrás y reflexionemos sobre que, mientras el precio de metales como el estaño y el antimonio sigue aumentando y se vuelve cada vez más inestable, el del bismuto está haciendo exactamente lo contrario. ¡y no hay ningún pronóstico que indique que esta situación pueda cambiar pronto!

Y ahora vamos poner el foco en la ciencia de materiales

para darnos cuenta de que algunos productos utilizados comúnmente en fricción, como el trisulfuro de antimonio o los sulfuros de estaño, o por supuesto el polvo de estaño, tienen ahora un serio contendiente, que no solo puede proporcionar un efecto similar, o incluso una mejora, sino que también alcanza su nivel de precio, si no lo ha hecho ya.

Y es por eso que este metal ya se está utilizando por los fabricantes de material de fricción más avanzados desde una perspectiva técnica, ¡y por supuesto nosotros estamos preparados para ello!

En rimsa, disponemos de sulfuro de bismuto en composición pura (BI81) y en composite (BI65) a fin de satisfacer los requisitos de su aplicación. Gracias a nuestra tecnología de producción, aseguramos una calidad constante y una composición química muy estable, sin impurezas y libre de metales pesados. ¡Y aún hay más productos a base de bismuto por venir!

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      Case studies / Fricción
      Diferentes estrategias para eliminar el cobre en formulaciones existentes
      Lo que empezó hace unos años en los tribunales norteamericanos, se ha convertido en un proyecto prioritario para laboratorios de desarrollo de materiales en todo el mundo

      Siendo la automotriz una industria tan globalizada, una tendencia dentro de un mercado específico puede convertirse rápidamente en una reto a escala mundial si está justificado por un bien mayor.

      Un claro ejemplo lo encontramos en la industria de la fricción. Lo que empezó hace unos años en Washington y California, cuando el cobre fue considerado como la principal causa de la extinción del salmón y la trucha arco iris, debido a su comportamiento neurotóxico en peces, se ha convertido en un proyecto prioritario para casi todos los laboratorios de desarrollo de materiales en todo el mundo. Sin embargo, a pesar que todavía hay algunas áreas grises por dilucidar, es innegable que los principales fabricantes de sistemas de frenos y vehículos están requiriendo formulaciones sin cobre.

      La industria de la fricción va en esta dirección, pero no es tarea fácil, pues no existe todavía un reemplazo directo de este material dadas propiedades únicas. Ingenieros y formuladores de materiales de fricción deben dar con nuevas estrategias para reemplazar este metal no férrico si quieren seguir en la carrera.

       

      En nuestra experiencia, existen diferentes estrategias para abordar este desafío, que involucran diferentes materiales según el escenario

      Por una parte, encontramos compañías que usan este metal en su forma pura. Un buen punto de partida podría pasar por reducir el %Cu, ya que se permitirá un 5% Cu hasta 2025. Abordaremos este escenario más detalladamente en un próximo caso de estudio.

      Sin embargo, hay algunas empresas que están utilizando una cantidad ya muy reducida de cobre en el total de sus formulaciones. Ya sea porque están usando latón en lugar de cobre o porque el %Cu de por sí es muy bajo.

      En ese caso, nuestras virutas de fundición gris certificadas según EN GJL 250, conocidas como ecoCast, pueden convertirse en un material alternativo al latón para aquellos fabricantes que deseen eliminar cualquier producto que contenga cobre de sus formulaciones gracias al conjunto de sus propiedades.

       

       

      Estos chips proporcionan conductividad térmica y propiedades de amortiguación gracias a los flakes de grafito segregadas de la matriz, convirtiendo este material en un chip autolubricado que puede proporcionar una reducción del desgaste

       

      Estamos orgullosos que tantas compañías hayan podido desarrollar sus propios materiales libres de cobre utilizando enviroLube de rimsa como su aditivo clave. ¿Cómo es posible?

      Finalmente, otras compañías han optado por crear nuevas formulaciones sin cobre, ya sea reformulando una mezcla existente con cobre, o bien partiendo de cero.

      La clave para lograr una formulación equilibrada es poder crear una capa de transferencia estable al mismo tiempo que se protege la resina fenólica de la degradación para mantener la integridad de todo el material de fricción.

      La alta conductividad térmica del cobre combinada con su capacidad para crear mesetas primarias hace imposible poder encontrar un reemplazo directo. Entonces, si no hay una solución armonizada, ¿Hay al menos alguna estrategia eficaz para abordar este desafío?

      EnviroLube presenta un comportamiento químico diferencial que ha demostrado ser efectivo para proporcionar un rendimiento óptimo, incluso reemplazando el cobre en formulaciones existentes. Actualmente se usa en aplicaciones OE, OES y AM sin Cu en todo el mundo. Dependiendo del grado, nuestros clientes encontrarán la opción adecuada para su aplicación.

       

      Es una familia de aditivos de alto rendimiento que contienen fases de bajo punto de fusión, que experimentan una reacción endotérmica. Ésto proporciona capacidad de enfriamiento, ayudando no solo a aumentar la capacidad de disipación de calor, sino también a reducir la temperatura de trabajo, considerados parámetros clave a tener en cuenta tanto en formulaciones NAO como en formulaciones a base de aluminio.

      Además, debido a su particular composición, libera sulfuro de estaño de forma controlada, que se genera in-situ en la superficie de trabajo del material de fricción, ayudando a mantener un buen rendimiento las secciones de alta temperatura

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          Caso de estudio
          Nuestro departamento de calidad

           

           

          En rimsa dedicamos todos nuestros esfuerzos en asegurar una excelente calidad en cada uno de nuestros productos y servicios, garantizando la satisfacción de tod@s l@s clientes

          Nuestro departamento de calidad, conformado por personas altamente cualificadas y con una vasta experiencia, garantizan la gestión de todos los procesos de acuerdo a la norma ISO9001:2015.

           

          Apostamos por la mejora continua con el fin de optimizar nuestra productividad y calidad, que empieza por la selección de proveedores y un estricto control de calidad de todas las materias primas. A partir de aquí nos ceñimos a estrictos planes de control que aplicamos en todos los procesos operativos, hasta que el producto es recibido por el cliente.

          Nos llena de orgullo que este esfuerzo sea reconocido por los clientes, que en la encuesta de satisfacción de 2019 nos han puntuado con las notas más altas en cuanto a calidad de producto, confianza en rimsa y capacidad de respuesta, habiendo manifestado el 52% de los mismos un aumento de la calidad percibida en los últimos 5 años.

           

          Así, aspiramos este 2020 a cumplir por sexto año consecutivo nuestro objetivo de 0% rechazo por parte del cliente en producto fabricado (0 defectos), y por cuarto año consecutivo de nuestros productos comercializados.

          Garantizamos los más altos estándares de calidad

          Habiendo hecho del producto reciclado la base de nuestro crecimiento inicial, nuestro objetivo es asegurar que la materia prima que se recibe y el producto intermedio estén debidamente analizados y obedezcan con los parámetros especificados para poder garantizar un producto final homogéneo, que cumpla con no sólo con la especificación, sino que garantice un desempeño estable.

          En cuanto a los productos que comercializamos, la selección de proveedores resulta fundamental. Desde rimsa garantizamos el cumplimiento de las especificaciones antes de cada envío, con un plan de control específico.

          Caracterizados por un excelente Sistema de Gestión de Calidad

          rimsa está certificada por la norma ISO9001 desde el año 2001. Como empresa que asume los principios y requisitos establecidos por la norma ISO 9001, nos ceñimos a nuestro compromiso con la calidad y reconocemos que la satisfacción del cliente y la mejora continua son dos elementos essenciales  para nuestra organización. 

           

          Este año 2020 certificaremos también nuestro compromiso con la mejora continua en la gestión ambiental, ya que finalizaremos el proceso de integración de la ISO14001. Creemos que esta es una herramienta universal, que permite evaluar los esfuerzos de una organización por alcanzar una protección ambiental confiable y adecuada.

           

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