¿De dónde venimos? Desde las formulaciones basadas en Asbesto a las NAO sin cobre
El esfuerzo colaborativo entre fabricantes, organizaciones reguladoras y la industria automotriz ha conllevado una clara evolución en la composición del material de fricción
Toda máquina en movimiento necesita ser detenida en algún momento. El freno es responsable de transformar esta energía cinética en calor y liberarlo a través de la interfaz.
Este es el fundamento de la industria de la fricción. De hecho, en una frenada convencional, el disco es responsable de disipar alrededor del 80% del calor generado por la fricción. La temperatura puede elevarse hasta los 600-700 ºC en condiciones severas. Como resultado de la energía involucrada en este proceso, siempre se producen reacciones triboquímicas y erosión.
La composición química de las pastillas de freno está entonces directamente relacionada con el rendimiento de todo el sistema de frenado.
Cada vez que detiene su vehículo, se libera una pequeña cantidad de material en forma de PM10 y PM2,5, suficientemente pequeñas para entrar en las vías respiratorias humanas.
Dependiendo de su composición, pueden ser bastante dañinas para la vida silvestre, ya que pueden contener metales como cobre, cromo, plomo, antimonio y óxidos metálicos.
Teniendo en cuenta que alrededor del 21% de las emisiones de PM10 relacionadas con el tráfico provienen del desgaste de los frenos, la industria automotriz, los fabricantes de materias primas y las organizaciones reguladoras tienen una responsabilidad compartida en poder hacer un seguimiento de las emisiones de polvo liberadas durante el frenado y encontrar soluciones innovadoras para superar esta amenaza ambiental.
Años 80 – Asbesto
Hasta la década de 1980, se utilizaban revestimientos de asbesto en prácticamente todos los vehículos. El asbesto era y sigue siendo una fibra excelente para las pastillas de freno. Ofrece buena resistencia a temperatura y resistencia química, y es barato en comparación con otros materiales que se utilizan para el mismo propósito. Pero las mismas propiedades físicas que hacen del asbesto una fibra tan apropiada también la convierten en un material peligroso, ya que puede producir asbestosis.
Materiales metálicos
La llegada de la tracción delantera requirió pastillas de freno de disco delanteras semimetálicas que pudiesen soportar temperaturas de funcionamiento más altas. Los materiales a base de acero tenían sus propios problemas, como el aumento del ruido y las vibraciones así como la cantidad de polvo gris / negro producido. La industria evolucionó para ofrecer una amplia gama de aditivos para equilibrar las fórmulas en función de la aplicación y reducir dichos inconvenientes.
NAO y «low-met»
o menor e incluso nulo (NAO), utilizando materiales de refuerzo alternativos como lana de roca, fibras poliméricas y metales no férricos.
El cobre, el latón y el bronce se empezaron a usar ampliamente debido a su contribución al rendimiento y al desgaste a altas temperaturas y también debido a sus buenas propiedades NVH. Es ahí donde RIMSA tiene su origen precisamente, como su proveedor para la industria de la fricción, proporcionando chips metálicos de alta calidad.
En rimsa fuimos pioneros en la fabricación de virutas de latón y bronce sin plomo 20 años atrás
Por otro lado, las regulaciones de reciclabilidad a finales de los años 90 para vehículos en Europa (Directiva de fin de vida 2000/53 / EC) establecen un contenido máximo de metales como Pb, Hg y Cr (VI)<<0,1%. y Cd <<0.01% . Los materiales de fricción eran una fuente de plomo. Era común usar sulfuro de plomo como lubricante y los derivados del plomo eran contaminantes regulares en productos naturales como la pirita (FeS2 natural), a veces hasta 10%.
Por más de 20 años, nuestro exclusivo proceso de fabricación nos permite ofrecer la elección de los grandes grupos de OE en lo que refiere a los chips sin plomo, con la mejor calidad-precio.
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